手术台上、住院部病房床上、社区医院治疗室内，一个个柔软透明的塑料安瓿瓶，成为常见的画面。清澈可见的药液在柔软的瓶内划出液痕，医生轻柔、利落、无任何划痕开瓶，给患者带来治疗的希望。

安瓿瓶的蜕变之路，经历了从硬玻璃向软聚乙烯的突破，从黑色石油向白色乙烯进军的转变。要把硬的做成软的，黑的变成白的，再把白色液体做成比绿豆粒还小的料粒，每一道越级，都需要沉下心来进行核心技术攻关。

面对无先例可循的局面，兰州石化人曾鼓足勇气算过一笔账：如果用管式法在高压下将乙烯聚合成聚乙烯，仅仅是突破高压力这一关，挑战都是巨大的，如果失败，将会带来巨大的损失。

弄潮儿向涛头立。在这个被誉为新中国石油化学工业“摇篮”的地方，曾经在一穷二白的条件下，发扬自强不息的“砂子炉”精神，从起初建成砂子炉裂解乙烯装置，到如今乙烯年生产能力突破百万吨，满怀文化自信的兰州石化人，向新图强、向质跃升，凝心聚力奔赴新征程。

乙烯厂聚丙烯装置（兰州石化供图）

从2010年规划起步，兰州石化公司历经8年奋斗，以油为基，扬“油”所长，于2017年成功生产出适用于制造注射液安瓿瓶的聚乙烯LD26D材料，打破了中国医用聚烯烃被进口料垄断的局面，摆脱了国内药包材对进口聚烯烃原料的依赖，开创了注射用聚乙烯安瓿瓶国产化的新时代。

打破化工领域压力“天花板”

2023年12月，兰州石化成功获得国家药品监督管理局药品审评中心备案批准，实现医用聚烯烃材料批量生产和广泛应用，取得斐然成绩，按照每年进口10万吨计算，可直接创造社会效益4亿元。不仅大大降低了国内企业原料成本，减轻患者负担，还出口海外，造福世界。

看似寻常最奇崛，成如容易却艰辛。

基础研究和原始创新的突破，要有咬定青山不放松的执着，要有坐住坐稳“冷板凳”的定力，要有久久为功不达目的不罢休的坚韧。

聚乙烯是乙烯单体经聚合反应制得的一种热塑性树脂。它以高纯度乙烯为主要原料，以丙烯、丙烷等为密度调整剂，使用高活性引发剂在约200摄氏度至330摄氏度、150兆帕至300兆帕条件下进行聚合反应而成，广泛运用于制造薄膜、包装材料、容器、管道、单丝、电线电缆、日用品等领域。

世界上，最早的聚乙烯于1922年由英国ICI公司首次合成。1933年，英国卜内门化学工业公司发现乙烯在高压下可聚合生成聚乙烯。此法于1939年工业化，通称为高压法。用此法生产的聚乙烯至今约占聚乙烯总产量的2/3。

兰州石化公司攻克注射液安瓿瓶聚乙烯LD26D材料的生产工艺，主要采用高压管式法。2011年初，刚启动聚乙烯LD26D材料生产论证，开发生产团队就遇到了密度高、指数低、洁净度高三大困难和挑战。

其中，尤以高密度的困难最大。

团队成员发现，实现高密度，意味着生产聚乙烯反应器压力要达到280兆帕，通俗地讲，这个压力相当于2800公斤。这是化工领域压力的“天花板”，是世界上生产化工产品的最高压力。在我国还没有这样的生产尝试和先例。

2800公斤的压力到底有多大？团队成员孙建敏细心地算了一笔账：1公斤压力相当于736毫米水银汞柱，转化为水柱为10米深的水，2800公斤的压力相当于2.8万米水深的压力。而大众家庭用的高压锅，一般只有3至4公斤压力。

不细算，还是个大概念。经此一算，这个2800公斤反应器的压力巨大，团队压力更大。

然而，这还不是最具挑战性的压力。作为化工生产企业，安全是一切的前提。2800公斤的反应器一旦发生泄漏，将会引起地震级的爆炸。

团队从一套生产2600公斤压力的反应器展开了攻关试验。正如团队所料，反应器压缩机接连出现两次泄漏，经与厂家沟通交流，发现是密封问题，通过改造压缩机的密封件，解决了泄漏问题。

此外，聚乙烯LD26D医用料指标要求苛刻，反应器高压力对设备二次压缩机工艺操作、设备运行都是重大考验。

在设备运行中，二次压缩机两段八个器缸的温度，尤其柱塞震动，对设备运行要求极高。

团队一班班长贾全有发现，在设备运行中，二段ABCD四个缸，特别是BCD缸，偶尔都会出现震动，一旦出现震动，就会引起联锁停车，带来紧张局面。一次，内操监盘发现有柱塞震动上升，柱塞温度也随之上升，马上联系外操到现场检查。结果，检查了一圈，却发现设备运行都正常。

随后团队成员对柱塞进行调油，增加注油量，同步增加柱塞油膜厚度，减少注油量，同步降低柱塞油膜厚度，经过反复尝试，柱塞震动稳住了，温度也稳住了，团队成员的心里也就稳了一些。

事后，团队成员发现，注油参数设备生产厂家只给了大致范围，想要得到精准参数，还要继续摸索，这为掌握高压力下设备一系列最优参数打开了豁口。

越过豁口，必然豁然开朗。

管式法聚乙烯生产，巨大压力本身的波动，对设备指数波动影响很大。内操对指数调整，稍有不慎，指示就会超标。团队成员时刻检测流量变化，根据不同牌号不断调整，让指数维持在一个合理转速区间。

负责设备管理和维护工作的姚颐对此体会更深。在他看来，试验期间，一台从瑞士进口的超高压往复式压缩机，要在2800公斤的压力下，实现稳稳当当的运行并不容易，通过多年实战，团队掌握了高压力下设备运行的精准参数，报警次数少了，应对更从容了。

这是兰州石化人在新时代克服困难、呕心沥血、勇于奋争、敢于胜利的又一次越级。

比绿豆粒还小的医用料

聚乙烯生产的第二大特点是指数低。它是一定温度下，每10分钟内通过标准口径的聚乙烯克数。

这个克数多大呢？在0.24克至0.36克之间，这也是兰州石化人时刻追寻的目标。

在管式法聚乙烯生产中，高温高压下生产出熔融的聚乙烯，经高压分离器、低压分离器，把乙烯分离出去，然后进入挤压机、切粒机，形成粒状，脱水，送到脱气仓，经脱风机，将料粒里面的乙烯含量吹干净，再入成品仓，经分析、检验合格后，出质检单，就可以成为医疗器械原料，包装，发货。

进入挤压机之前，还处于熔融态的聚乙烯，之所以指数低，有两个困难：首先，在整体反应中，聚乙烯以熔融状态流动，流动性偏差，在反应器中容易挂壁、粘黏；其次，挤压机的功率、电流高，对挤压机整体会造成损伤。

通俗地讲，在超大压力的反应器里，要把黏糊状的物质压成粒状，是一件非常具有挑战性的事儿。

就好比狮子的威力很大，但要想制服眼前的一只蚊子，难度却非常大。

限于从零开始的客观条件，研发团队即便看到了问题，但第一次还是没有生产出合格的产品。没有更好的办法，团队只能反复对生产参数进行调整测试，终于破解了指数低的难题。

精确参数找到后，团队一班班长贾全有和同事瞪大眼睛盯着仓料，每一次掺混时，就取一次样，分析是否在0.24克至0.36克之间。

切粒环节，团队成员最先采取手工切粒，根据秒表掐时间去切。刚开始流出来的不用，切几个称一下是否在指标内，掐多长时间，出来的克数都有多少，取一个平均值。

就是这看起来近乎原始的“笨”办法，为聚乙烯切粒积累了宝贵的数据，后来经设备工艺更新，实现自动化切粒后，之前手工切粒的数据也被利用起来，人工与自动化双重切粒数据形成的数据链，在行业内相当于国际标准。

经测算，每1粒洁白透亮的聚乙烯，体积为1立方厘米、重0.923克至0.929克、外直径3毫米、厚度2毫米，比绿豆粒还小。

巨无霸式的反应器、超大的容器压力、无数的设备和工艺、超长的生产线，最终却生产出这样微小的料粒，这比“百炼成钢绕指柔”的功夫更强，又何其不易。

这是兰州石化人主动进取、顽强拼搏、攻坚克难的意志品格的又一次彰显。

精益求精的超洁净

聚乙烯生产的第三大特点是洁净度高。

兰州石化聚乙烯医用料开发生产团队研发聚乙烯LD26D医用料的洁净度要求更高，作为包装药液的聚乙烯安瓿瓶原料，其标准堪比食品级。

为避免杂质、灰尘对料的影响，攻关团队在试验环节，对生产线接料、脱盐水、输送料空气、原料过滤器等全面检查，对水、空气都做了精密过滤，公司医用包装产品环境达到C+D国家医疗器械包装标准。

本着长周期改造的理念，团队采取边停车、边整改措施，输送系统洁净化改造、脱盐水改造，乙烯过滤器、过氧化物脱离器改造等，都在持续不断地进行精益求精的优化。

为深入推进洁净化改造，兰州石化2020年对原料加注过程进行洁净化改造升级，将之前200升铁桶小包装改为槽车拉运，最大限度降低卸罐、加注过程中对原料污染的风险。

为提质增效，兰州石化投资700多万元，实施医用料及高端电子保护膜料项目，把加注过氧化物的双头泵改为三头泵，提高了过氧化物的稳定性，让反应温度更加稳定，产品质量更加稳定，技术更完善，产品更高端。

目前，该项目正在如火如荼改造中。试验之初，当团队成员怀着激动心情查看第一批料粒时，担心的问题还是出现了——料粒中出现了色粒。

“这个管线，是生产医用料的辅助线，难道问题出现在这里？”问题排查时，团队成员、中国石油技能专家贺平林心里产生了疑问。

团队又对水线展开改造，将以前用的生产水改为脱盐水。紧接着又试验，色粒问题依然不能根除。

问题到底出在哪里呢？经排查发现，管线焊点在脱气过程中，会出现杂质脱落的情况。发现问题，攻关团队不仅没有半点沮丧，反而还振奋了精神。

经进一步推演，发现想要达到医用料标准，管线在焊接连接上，要采用法兰工艺或者氩弧焊工艺。这也为后来设备更新提供了宝贵的意见。

限于当时起步的条件，贺平林和同事用手工砂轮对焊点进行打磨、抛光、磨平作业，直至没有任何凸出来的焊点，并且打磨后，又用吸尘器把杂质吸出来。

“这样，我们还是不放心。”贺平林说，为进一步做好管线清洁，杜绝聚乙烯色粒出现，他和同事想出了最传统的方法——用手工和的面团再粘一遍，这样管线就特别洁净了。

功夫不负有心人。经过如此精心排查和精益化清洁，洁白透亮的料粒就出来了。

到了成品仓，贾全有和同事会再做一次分析，料粒有无色粒杂质。无问题后，对料粒密度、雾度、拉伸抗拉强度、断裂伸长率作正式分析，这些指标合格后，出质检单，就可以成为医疗器械原料了。

兰州石化人矢志不渝的理想信念、敢闯新路的攀登意识、勇于奉献的精神面貌、奋发图强的创业精神，在研制聚乙烯LD26D医用料中，激荡出攻关夺隘的强大力量。

打造中国标准

针对我国高风险医药用聚烯烃包材综合性风险评估方法缺失的现状，在国家医药局的支持下，兰州石化联合国家食品药品监督管理局、军事医学科学院疾病预防控制所毒理学评价研究中心、国家北京药物安全评价研究中心、中国环境科学研究院等单位的专家，多次召开技术研讨会，集成开发了包含生物学、毒理学等21项试验的安全性评价体系，实现对美国、欧洲和日本药典相关技术的全覆盖。

被应用于高风险医药用聚烯烃包材关联审评，成为进入中国市场的安全性评价标准，牵头完成了2项团体标准的制定，提高了在国际国内学术界的知名度和影响力。

长期以来，兰州石化紧盯国际市场最高端、最前沿和大需求去研发医用料。

为做好注射用聚乙烯LD26D材料品质认证，建立一套医用料认证体系，形成国家标准，兰州石化持续投入数亿元展开安全性评价，一个样品的品质认证就要投入200万元，相当于做一个新药。

2024年1月底，中国大冢制药有限公司首批采购的兰州石化公司LD26D产品，通过其QC部门入厂检测及外检，并于2月初正式在两条10毫升氯化钠注射液安瓿瓶生产线上批量生产。截至2月27日，已有超过3000万个国产聚乙烯医用料安瓿产品投入市场。

从刚开发的1000吨，到现在近15000吨的生产量，注射用聚乙烯LD26D材料在成都新奥克、沈阳兴齐等企业应用，并实现了出口。同类产品价格比国外价格每吨少43%，而且即便是使用国外产品，也要用中国检测试验的标准去准入。

兰州石化石油化工首席专家、科技创新中心主任王福善介绍，截至2024年7月，兰州石化医用料在全国医用市场的份额达到70%至80%。

王福善欣喜地说，除了加油补能外，中国石油还跨界医用领域，不论是盛装药液的容器安瓿瓶，还是生产灭活疫苗的辅助材料疫苗白油，中国石油都能生产，开创了相关产品国产化的新时代。

2024年1月4日，中国石油官方微信公众号以《突破！！中国石油“跨界”医用领域！》为题，向世界自豪地展示兰州石化取得注射用聚乙烯LD26D材料的重大突破。

兰州石化，曾诞生了新中国第一批“争气油”，如今又在医用材料上研发出让国人扬眉吐气的新材料。

兰州石化，从历史深处奔涌而来，向着民族复兴澎湃而去。成功研发注射液安瓿瓶聚乙烯LD26D材料的路上，打破特殊材料长期被国外技术垄断局面。

这是兰州石化在新时代攀登的新高峰。他们，敢于向棘手问题“亮剑”，依靠刻苦钻研，百折不挠的精气神，为世界医用材料发展贡献中国智慧、中国方案，为构建人类命运共同体添砖加瓦。

迈步新征程，兰州石化自强不息的“砂子炉”精神，正不断传承发扬，成为兰州石化企业精神的鲜明标识，激励着一代又一代兰州石化人大步向前，奔赴熠熠生辉的未来事业之路。（章梓）